Jidoka l’un des deux piliers du TPS au service de la performance industrielle.

Nous vous parlions précédemment des différents outils liés à la performance industrielle et plus particulièrement au lean manufacturing. 6 familles et 17 outils pour tendre vers le 5 zéro :  Zéro délai, Zéro stock, Zéro papier, Zéro défaut et Zéro panne grâce à la méthode TPS (Toyota Production System) permettant à la productivité et qualité japonaises de supplanter les usines nord-américaines.

C’est ainsi que le « Lean Manufacturing » est devenu une méthode d’organisation et d’optimisation de la performance industrielle qui vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité-délai.

Parmi ces outils, nous vous avons déjà présenté le chantier 5S, et aujourd’hui nous allons revenir sur le Jidoka, l’un des 2 piliers du TPS en Lean Manufacturing.

Jidoka Définition

Le Jidoka est souvent appelé aussi « autonomation » puisqu’il représente la contraction d’autonomie (« autonomy » en anglais) et d’autonomisation (« automation » en anglais).

Le principe du Jidoka consiste à arrêter le travail dès qu’un problème survient afin d’éviter toute production d’éléments défectueux. Cette approche repose sur la détection de d’anomalie au sein même des processus permettant ainsi de construire la qualité dans le produit.

Petit rappel historique : jusqu’au début des 1900 et de la standardisation selon Ford, chaque machine avait un opérateur en charge de surveiller son bon fonctionnement.  Celui qui pouvait s’avérer être une mission totalement inutile dès lors qu’aucun problème ne survenait et que l’opérateur restait inactif à surveiller une machine

Cependant Sakichi Toyoda fondateur de l’entreprise de textile Toyada mit au point un dispositif permettant de stopper automatiquement sans la surveillance d’un opérateur ses navettes à tisser dès lors qu’un fil venait à se casser. Véritable révolution pour l’époque, l’automatisation de la détection !

Ainsi dès lors qu’un problème de navette apparaissait, un mécanisme innovant permettait de le détecter sans intervention d’un opérateur spécifiquement dédié à la surveillance des machine – et c’est ainsi que le Jidoka fit son apparition comme outil permettant la mise en évidence autonome des anomalies, dans le processus de production.

Clarifions d’emblée la notion d’autonomation, le Jidoka n’a pas vocation à supprimer des postes, bien au contraire, il a vocation à accroitre la rentabilité de l’entreprise en affectant les opérateurs à d’autres tâches ayant plus de valeur ajoutée permettant ainsi d’améliorer la qualité du travail tout en aidant à monter en compétence les opérateurs.

Puis toujours dans cette optique d’amélioration continue dans le cadre du TPS (Lean Manufacturing) fut développé une version modernisée du Jidoka.

Fonctionnement du Jidoka

La mise en pratique du Jidoka permet de détecter au plus tôt les défauts et de ne les laisser se propager dans la chaîne de production,

En effet, plus un défaut est constaté tardivement plus il devient coûteux notamment dans le cadre de la correction mais également dans le cadre des retards, impacte client, gaspillage…

L’approche Jidoka comporte 2 axes fondamentaux :

Le premier axe consiste à régler les problèmes qualité au plus tôt

Le principe général du Jidoka est de ne surtout pas laisser se propager les non conformités le long de la chaîne de production considérant que leur résolution est d’autant plus coûteuse quand elle intervient après l’apparition du problème.

Pour ce faire, la mise en place d’un système Andon est nécessaire et consiste à déclencher automatiquement (ou par action d’un opérateur) un signal lumineux ou sonore dès lors qu’il est constaté une non-conformité sur la chaine de production.

L’Andon est un système d’alerte visuelle (et parfois sonore) qui s’insère tout au long de la chaîne de production ou d’approvisionnement d’une usine. 

Il fait partie des outils de management visuel de la production. Le plus grand intérêt de cet outil est la gestion des incidents qui peuvent survenir au sein de l’usine. 

Il est également possible d’arrêter temporairement la chaine de production afin que des contre-mesures soient mise en place pour résoudre l’incident et le problème qualité afférent. Pour ce faire, différentes méthodes pourront être utilisées à savoir : QRQC, QQOQCP, 5P, 5M.

Le second axe consiste à revenir voire supprimer la non-qualité à la source

Dans ce second axe, il est question de mettre en place des mesures de réduction du risque d’occurrence de non-qualités pouvant aller du développement de standards ou de la formation par point spécifique (one point lesson) à l’établissement d’AMDEC (produit, processus, ou moyen de production) en passant par le développement de systèmes anti-erreur / détrompeurs tel que le Poka Yoke.

La méthode du chantier 5S, dont l’objectif est d’abord d’améliorer la performance du poste de travail participe également à l’amélioration de la qualité.

Les étapes du Jidoka sont les suivantes:

1 – Détecter : un opérateur ou une machine détecte un problème et le signale

2 – Alerter : la ligne de production est ralentie (ou arrêter si besoin)

3 – Sécuriser : un superviseur vient constater et réparer le problème

4 – Analyser et remédier : le problème est enregistré, analysé, résolu et la ligne reprend le rythme normal

5 – Améliorer et partager : des pistes d’optimisation de la production sont définies

Les nombreux avantages du Jidoka

L’application du Jidoka répond à de nombreux enjeux. Il permet de :

• Rendre visibles les dysfonctionnements pour les supprimer.
• Garantir la qualité.
• Prévenir du gaspillage.
• Faire des économies.
• Professionnaliser les opérateurs et les fonctions supports.

Cet outil vise le « zéro défaut » et permet la mise en place des conditions nécessaires à l’atteinte d’un risque de non-conformité quasiment nul.

Avec le Jidoka, les anomalies ne peuvent donc pas arriver jusqu’au client puisqu’elles sont détectées en amont et n’ont ainsi pas la possibilité d’arriver en bout de production. La non-qualité est supprimée à la source ce qui reste un avantage non négligeable en terme de maitrise des coûts opérationnels, de conformité et de sécurité.

En effet, le Jidoka, permet de réduire considérable le « gaspillage » puisqu’une pièce qui d’ordinaire aurait été identifiée comme défaillante en bout de chaîne et donc qui aurait nécessité autant d’énergie à produire qu’une pièce conforme pour au final ne pas être vendue sera stoppée en amont évitant ainsi tout coût additionnel.

Le remplacement ou le retraitement d’une pièce défaillante engendre des coûts supplémentaires non-négligeables :  les coûts de production, les coûts de stockage, les coûts de transport… que le Jidoka permet d’éviter.

SNECI et l’accompagnement JIDOKA

70 ans d’excellence opérationnelle dans l’automobile confèrent à SNECI une expertise agile dans le cadre de l’amélioration continue des performances industrielles considérant les changements structurels, conjoncturels et environnementaux par lesquels les industriels sont passés.

Nous accompagnons, grâce à nos +450 experts répartis à travers le monde, tous nos clients qu’ils soient industriels ou fournisseurs dans une démarche d’optimisation des processus industriels et d’amélioration continue par le biais d’un accompagnement sur mesure.

Nos 5 pôles d’expertise industriels nous permettent d’intervenir auprès de nos clients sur différents points :

• Du management de projets industriels d’A à Z 
• Des évaluations & audit des processus avec nos ingénieurs experts qualité 
• Une démarche Lean Manufacturing à travers l’utilisation de différents outils comme le Monozukuri, le  VSM, le  TPS, la méthode du chantier 5S… dans l’optique d’améliorer les coûts et la qualité
• L’accompagnement en support & logistique afin de réduire les délais
• La Montée en compétence des Hommes avec la formation
• Et le tri & retouche

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