La Méthode 5S : idéal pour l’excellence opérationnelle

Nous vous parlions du Lean Manufacturing et des différents outils permettant d’accroitre la performance industrielle afin de tendre vers les 5 Zéro : Zéro délai, Zéro stock, Zéro papier, Zéro défaut et Zéro panne. Aujourd’hui zoom sur l’un des outils du Lean Manufacturing à savoir la methode 5S.

Qu’est-ce que la méthode 5S ?

Il existe plusieurs moyens pour optimiser et améliorer la performance industrielle. Parmi eux, nous retrouvons notamment la méthode 5S.

Originaire du Japon, la méthode des 5S est une méthode d’organisation du travail et une technique de management qui s’inscrit dans une démarche qualité. Venue tout droit du Japon, cet outil a été développé par le groupe Toyota dans le cadre du TPS (Toyota Production System) dans les années 50.

Sa mise en place était initialement pour les ateliers de production Toyota, aujourd’hui elle se décline désormais à tous les espaces de travail.

La méthode des 5S vise à gagner en productivité tout en améliorant les conditions de travail des collaborateurs. Organisation et sécurité sont en effet les mots d’ordre de cette méthode.

La signification des 5S

Les 5S correspondent à 5 verbes d’actions japonais permettant de nous guider afin d’avoir un environnement de travail organisé, sûr, propre, rangé…

1er S : SEIRI (整理) = ÉLIMINER

Cette première étape permet de se débarrasser de tout ce qui est inutile et/ou encombrant. Elle consiste à trier les éléments dont nous avons besoin et ceux dont nous n’avons plus la nécessité (matériel, outils…). Il s’agira de mettre de côté le superflu afin de ne garder que les ressources essentielles, celles dont nous avons vraiment l’utilité.

Cette action nécessite donc une certaine capacité à se projeter dans le futur.

2ème S : SEITON (整頓) = RANGER

Cette seconde étape consister à ranger son espace de travail, une fois que nous nous sommes débarrassés des éléments inutiles. C’est donc une action essentielle. Celle-ci consiste plus précisément à mettre de l’ordre dans son espace de travail de manière à ce que nous puissions retrouver les choses rapidement et facilement lorsque nous en avons besoin. Cela permettra ainsi d’éviter de perdre du temps à rechercher des éléments importants pendant de longues minutes. Le but est donc d’attribuer une place définie à chaque chose en facilitant son utilisation.

Au-delà du simple rangement, le « Seiton » incite également à rendre les outils utilisés par les collaborateurs au quotidien plus accessibles, plus proches, dans une optique d’amélioration de la productivité. Ainsi, il deviendra plus facile de faire progresser les personnes sur leurs différents postes, au travail.

3ème S : SEISO (清掃) = NETTOYER

Bien qu’elle puisse paraitre pénible pour certains, cette étape est primordiale. Elle consiste à bien nettoyer son environnement de travail (outils, machines, bureaux…) et à maintenir une bonne hygiène.

En plus d’avoir un cadre de travail propre, cette action permet également de détecter des éventuelles anomalies et/ou dysfonctionnements dans le matériel utilisé sur le lieu de travail. Cette troisième action permet donc de réduire le risque de pannes de matériel ainsi que les incidents qui y sont liés (arrêts de travail évités).

Un bon nettoyage (régulier) permet ainsi d’identifier (et donc de rectifier en temps et en en heure) les usures qui apparaissent sur les machines/outils de manière prématurée. Cela permet un gain financier car le matériel peut être réparé au lieu d’être racheter (ce qui peut coûter cher).

4ème S : SEIKETSU (清潔) = STANDARDISER

Cette étape de standardisation consiste à définir les règles qui permettront de garder le lieu de travail à la fois propre, rangé, sûr et sécurisé. Il s’agira donc de faire ancrer ce nouvel ordre dans l’esprit des collaborateurs et de les inciter à se familiariser avec les nouveaux procédés instaurés. Le but est également d’éviter que les mauvaises habitudes reprennent le dessus.

En effet, afin de faciliter le respect de ces méthodes par les personnes, il faudra également penser à mettre en place un certain nombre de procédures (exemple : document écrit affiché sur le lieu de travail, newsletter interne rappelant les bonnes pratiques à suivre…). Le(s) manageur(s) de l’entreprise/l’usine doi(ven)t donc s’assurer d’instaurer une organisation qui permettra d’éviter les risques de désordre.

5ème S : SHITSUKE (躾) = RESPECTER

Cette étape consiste à respecter les règles mises en place précédemment (élimination, rangement, nettoyage et standardisation : 4S). Il faut donc trouver un moyen pour que les collaborateurs adhèrent au nouveau système de travail. Ces nouvelles mesures feront ainsi partie des habitudes des collaborateurs L’objectif est de maintenir un environnement de travail sain, rangé et sécurisé pour tous, sur le long terme.

Il est donc nécessaire d’impliquer les collaborateurs (en tant que porteurs de projet) puis de réaliser des contrôles fréquents pour s’assurer du bon respect des règles. Cela permettra également de détecter les règles les plus pertinentes et celles qui le sont moins dans l’opérationnel. Le « shitsuke » suppose donc d’être dans une démarche d’amélioration continue pour un cadre de travail meilleur.

Les avantages de la méthode 5S

Le principal objectif de cette méthode est d’avoir un cadre de travail sécurisé, rangé, sain qui serait propice à la productivité.

Appliquer la méthode 5S à un chantier présente de nombreux avantages puisque cette technique de management permet d’éviter les accidents du travail, d’améliorer les conditions de travail, de réduire les pertes de matériels et de documents mais aussi de responsabiliser les collaborateurs.

Par ailleurs, mettre en place un chantier 5S permet également de mieux maîtriser le budget du chantier, de respecter les délais plus facilement et d’améliorer la qualité des travaux.

Un chantier 5S est donc synonyme de gain de productivité pour l’entreprise peu importe le secteur d’activité tout en garantissant la sécurité et la satisfaction des collaborateurs.

Ainsi à travers cette méthode, les équipes réalisent que le progrès n’est réellement possible que si chacun « met la main à la pâte » à travers l’engagement à la fois collectif et individuel de chaque collaborateur.

Les 5S permettent de responsabiliser chaque personne en l’incitant à améliorer son cadre de travail, et ce à long terme y compris la direction qui doit être la première à insuffler cet élan de changement en instaurant un mode de management participatif permettant d’impliquer l’ensemble des personnes de l’entreprise.

En matière d’avantages, ces derniers sont nombreux.

En termes de productivité :

• Poste de travail plus organisé, rangé, sûr, propre
• Equipement plus protégé : les contrôles réguliers ainsi que le nettoyage du matériel permettent de limiter les risques de pannes, d’usures…
• Risque d’accident de travail limité : un environnement plus sécurisé réduit les éventuels dangers présents sur le lieu de travail
• Optimisation des ressources et réduction du gaspillage : cette méthode favorise un usage efficace et sécurisé des ressources disponibles, ce qui réduit également les utilisations inutiles
• Favorise le sentiment « collectif » sur le lieu de travail : en incitant à chacun de s’impliquer
• Conditions de travail améliorées à tous les niveaux

Un collaborateur équipé dans un environnement sécurisé et impliqué dans ses fonctions permettra de gagner en productivité.

En termes d’organisation et de savoir-être

• Favorise le respect des nouvelles règles et engagements établis
• Optimisation des compétences et savoir-faire des collaborateurs
• Favorise l’émergence de nouvelles idées (nouveaux processus, nouvelles méthodes de travail…) et favorisant ainsi la créativité
• Favorise un engagement collectif : sentiment de cohésion renforcée entre les différents niveaux hiérarchiques
• Favorise l’adoption de meilleures pratiques et l’abandon de mauvaises habitudes

Un collaborateur engagé et impliqué sera plus enclin à suivre des process surtout s’il est consulté en amont et si ces derniers lui sont correctement expliqués.

SNECI vous accompagne vers l’excellence opérationnelle avec la méthode 5S

Avec 70 ans d’expertise dans l’industrie notamment à travers l’excellence automobile, notre pôle performance industrielle accompagne les entreprises sur 2 aspects du chantier 5S. D’une part l’accompagnement et la mise en place d’un chantier 5S et d’autre part, la formation au chantier 5S.

Dans le cadre de notre accompagnement à la mise en place d’un chantier 5S, plusieurs étapes vont devoir être respectées :

• En amont : nous nous assurons qu’un responsable de chantier est au préalable défini. Il s’agit en général d’un collaborateur en qui vous avez confiance, qui communique facilement avec les équipes et qui a des compétences de leadership.
• Toujours en amont avant de vous lancer, nous vous accompagnons dans la phase préparatoire c’est à dire dans la détermination du périmètre d’application du projet et le budget alloué. A noter qu’il est indispensable d’établir un planning.
• Nous vous accompagnons dans l’était des lieux de votre chantier afin d’identifier tous les panq de votre activité devant être analysés et amélioré
• Moment phare de la mise en place d’un chantier 5S avant même de commencer : la présentation aux équipes permettant ainsi de servir de référence.
• Formation des équipes : pour que chacun puisse l’appliquer correctement. Des sessions de formations doivent donc être organisées. Les équipes doivent y trouver du sens et donc comprendre les avantages de cette organisation du travail.

• Mise en place du plan de convergence décidé en amont
• Reporting & bilan de la méthode 5S.

SNECI propose une formation qui vous permettra de vous familiariser avec la méthode 5S et de mieux comprendre son application sur un projet pilote pendant un atelier  avec vos équipes. Vous aurez ainsi toutes les clés en main pour avoir un environnement de travail sécurisé, sain, propre et rangé grâce à la méthode 5S.

Au programme de cette formation :

• Présentation de la démarche 5S
• Description des 5 phases
• Management visuel
• Description de l’animation de chantier
• Facteurs clés de succès pour maintenir des résultats 5S et mettre en place une amélioration continue
• Chantier 5S sur projet pilote dans une zone de travail de votre choix
• Plan d’action avec les taches restantes à exécuter dans le cadre du projet pilote

Adopter la méthode 5S sur vos chantiers vous permettra d’améliorer vos performances ainsi que les conditions de travail de vos salariés, donc si vous souhaitez en savoir plus sur la méthode 5S ou si vous désirez que nos équipes vous accompagnent sur le sujet, envoyez un email à Laura (qui s’engage à vous répondre sous 24heures) à laura@sneci.com ou contactez–nous directement sur notre site internet